Lorsque chaque micron compte, votre partenaire industriel z petrovic doit offrir bien plus qu’une simple machine. Il doit combiner technologies de pointe, maîtrise métallurgique et qualité certifiée pour garantir des pièces métalliques fiables, répétables et compétitives.
C’est précisément l’objectif de cette offre experte en fabrication additive métal et découpe laser avancée: vous permettre de passer de l’idée à la pièce finie, avec une précision de l’ordre de ±0,1 mm, des densités supérieures à 99,5 % et une traçabilité complète conforme aux normes européennes majeures.
Pourquoi miser sur la fabrication additive métal aujourd’hui ?
La fabrication additive métal bouleverse les chaînes de valeur dans l’aéronautique, le médical, l’automobile et l’énergie. Les bénéfices sont concrets :
- Réduction de masse jusqu’à plusieurs dizaines de pourcents grâce aux structures lattices et topologies optimisées.
- Diminution du nombre de pièces par intégration fonctionnelle (moins d’assemblages, moins de risques de fuites, moins de SAV).
- Cycles de développement accélérés : passage rapide du prototype fonctionnel à la série.
- Production à la demande, limitant les stocks et l’immobilisation de capital.
- Liberté de conception quasi illimitée, notamment pour les canaux internes complexes, conformal cooling, grilles, structures internes.
Pour exploiter tout ce potentiel, l’offre repose sur une gamme complète de procédés DMLS, SLM multi-laser et EBM sous vide, couvrant du prototype rapide à la série industrielle, du titane médical aux superalliages les plus exigeants.
Panorama des technologies de fabrication additive métal proposées
Trois technologies complémentaires permettent d’adresser l’essentiel des besoins en pièces métalliques complexes et à haute valeur ajoutée :
- DMLS (Direct Metal Laser Sintering) pour la polyvalence et la précision.
- SLM (Selective Laser Melting) multi-laser pour la densité maximale et la productivité en série.
- EBM (Electron Beam Melting) pour le titane réactif, les fortes épaisseurs et les contraintes résiduelles minimisées.
DMLS : le standard industriel pour des géométries complexes
Le procédé DMLS repose sur des lasers Ytterbium haute puissance de 200 à 400 W qui viennent fusionner successivement de fines couches de poudre métallique. Il est particulièrement adapté aux :
- pièces aérospatiales complexes avec canaux internes ;
- implants et instruments médicaux personnalisés ;
- outillages et inserts de moules à refroidissement conformal ;
- prototypes fonctionnels proches de la série.
Ses atouts clés :
- Résolution élevée: épaisseur de couche de 20 à 50 µm.
- Précision dimensionnelle: environ ±0,1 mm, idéale pour les composants d’assemblage.
- Large compatibilité matériaux, incluant notamment :
- Titane Ti6Al4V (Grade 5) et Ti grade 23 pour les implants et prothèses.
- Aluminium AlSi10Mg pour les pièces légères à bonne résistance mécanique.
- Inox 316L pour la résistance à la corrosion en environnement sévère.
- Superalliages Inconel 625 et 718 pour les environnements haute température.
- Alliages CoCrMo pour les applications médicales et dentaires.
Résultat : des pièces métalliques fonctionnelles, denses et fiables, prêtes à être intégrées dans des systèmes critiques.
SLM multi-laser : densité & productivité pour la fabrication série
La technologie SLM (Selective Laser Melting) permet de produire des pièces métalliques d’une densité supérieure à 99,5 %, avec des propriétés mécaniques équivalentes ou supérieures à celles issues du moulage ou de la forge.
Les systèmes proposés s’appuient sur des architectures multi-laser jusqu’à 4 × 500 W, offrant :
- Volumes de fabrication modulables de 250 × 250 × 300 mm à 800 × 500 × 500 mm, pour passer du prototype à la grande pièce structurelle.
- Vitesses de production allant jusqu’à 105 cm³/h avec configuration quad-laser.
- Une montée en cadence maîtrisée pour vos séries aéronautiques, pièces auto premium ou composants de turbines.
La technologie SLM s’impose comme un choix privilégié dans :
- l’aéronautique et le spatial (supports de charge, boîtiers, pièces moteur) ;
- l’énergie (turbines, échangeurs thermiques, pièces de combustion) ;
- l’automobile haut de gamme (structures allégées, pièces moteur complexes).
EBM : la solution sous vide pour le titane et les superalliages réactifs
Le procédé EBM (Electron Beam Melting) met en œuvre un faisceau d’électrons sous vide poussé, avec un préchauffage du lit de poudre autour de 700 °C. Ce couple vide + haute température offre des avantages décisifs :
- Réduction drastique des contraintes résiduelles: moins de risques de déformation, moins de redressage.
- Pièces souvent sans supports, simplifiant la préparation de fabrication et la finition.
- Vitesse de production élevée pour des matériaux réputés difficiles.
Matériaux phares :
- Titane Grade 2 et Grade 5 pour implants, prothèses, fixations osseuses.
- TiAl (alliages titane-aluminium) pour aubes et turbines haute température.
- Alliages CoCr pour les applications médicales et aérospatiales.
EBM est particulièrement apprécié pour :
- les implants médicaux sur mesure à porosité contrôlée ;
- les turbines et composants tournants en environnement extrême ;
- les pièces aéronautiques devant conjuguer légèreté, résistance et fiabilité à long terme.
Systèmes de découpe laser : de la tôle épaisse au micro-détail
En complément de la fabrication additive, une gamme complète de systèmes de découpe laser couvre vos besoins du grand format à l’ultra-précision :
- Lasers fibre haute puissance 1–30 kW pour la découpe de tôles acier et inox jusqu’à 50 mm.
- Lasers CO2 4–8 kW pour les ateliers mixtes métaux / non-métaux.
- Lasers femtoseconde pour le micro-usinage sans zone affectée thermiquement, avec résolution sub-micronique.
Laser fibre Ytterbium 1–30 kW : performance et coûts maîtrisés
Les systèmes de découpe laser fibre reposent sur des sources Ytterbium haut rendement, avec une efficacité énergétique supérieure à 30 % et une qualité de faisceau typique BPP < 0,3 mm·mrad.
Capacités de découpe :
- Acier: 0,5 à 50 mm.
- Inox: 0,5 à 40 mm.
- Aluminium: 0,5 à 30 mm.
Vitesses typiques :
- Jusqu’à 120 m/min sur acier de 1 mm.
- Environ 15 m/min sur acier de 20 mm.
Les bénéfices pour votre atelier :
- Coûts opérationnels réduits grâce au rendement énergétique supérieur et à la quasi-absence de consommables.
- Maintenance minimale: pas de cavité optique complexe, robustesse accrue.
- Polyvalence matériaux pour la tôle fine comme pour la forte épaisseur.
Laser CO2 4–8 kW : la polyvalence pour ateliers mixtes
Les systèmes laser CO2 de 4 à 8 kW restent une valeur sûre pour les ateliers souhaitant traiter à la fois des métaux et des matériaux non métalliques.
Domaines d’usage :
- Acier, inox, aluminium pour la tôlerie générale.
- Bois, acrylique et autres polymères pour les applications de signalétique, d’ameublement ou de packaging.
Épaisseurs maximales typiques :
- Acier: jusqu’à 25 mm.
- Inox: jusqu’à 20 mm.
- Acrylique: jusqu’à 30 mm.
Atouts principaux :
- Qualité de coupe reconnue sur une large gamme de matériaux.
- Fiabilité d’une technologie éprouvée avec grande base installée.
- Disponibilité des pièces détachées et facilité de maintenance.
Laser femtoseconde : le micro-usinage sans compromis
Pour les applications où la moindre bavure est inacceptable, la technologie laser femtoseconde s’impose comme la solution de référence. Grâce à des impulsions ultra-courtes de l’ordre de 10⁻¹⁵ s, la matière est littéralement ablatée avant d’avoir le temps de chauffer.
Résultats :
- Résolution < 1 µm pour un contrôle ultra-fin des géométries.
- Aucune zone affectée thermiquement (HAZ), même sur matériaux sensibles.
- États de surface exceptionnels, réduisant ou supprimant les opérations de polissage.
Matériaux compatibles : tous métaux, céramiques, verres, polymères. Les applications vont du micro-perçage et de la structuration de surface à la découpe fine pour l’électronique, le médical, l’ horlogerie et la R&D.
Un portefeuille d’alliages spécialisés pour chaque exigence métier
La performance d’un procédé de fabrication additive métal dépend autant de la machine que du choix de l’alliage. La gamme proposée couvre un spectre particulièrement large, de l’ultra-léger au superalliage extrême.
Titane & alliages pour l’aéronautique et le médical
- Ti6Al4V (Grade 5): l’incontournable de l’aéronautique et du spatial pour les pièces structurelles légères et résistantes.
- Ti Grade 2: titane pur pour implants et composants nécessitant une excellente biocompatibilité.
- Ti Grade 23: variante spécifique pour les implants médicaux à haute exigence mécanique.
- TiAl: alliages titane-aluminium pour turbines haute température, notamment en aéronautique.
Aciers, inox et aciers outils
- 316L: inox à haute résistance à la corrosion, idéal pour la chimie, l’agroalimentaire, le médical.
- 17-4PH: acier inox durcissable par précipitation, combinant résistance mécanique et bonne résistance à la corrosion.
- Maraging 300: acier maraging ultra-résistant pour les composants fortement sollicités.
- H13: acier pour outillages à chaud (moulage sous pression, extrusion), parfaitement adapté à la fabrication additive.
Superalliages : tenir la performance à très haute température
- Inconel 625: destiné aux environnements chimie / pétrole et aux milieux très corrosifs.
- Inconel 718: référence aéronautique pour aubes, pièces de turbines et chambres de combustion.
- Hastelloy X: superalliage pour haute température, idéal dans l’énergie et les fours industriels.
- CoCrMo: alliage cobalt-chrome-molybdène pour médical et dentaire, associant biocompatibilité et résistance à l’usure.
Aluminium, magnésium & alliages ultra-légers
- AlSi10Mg: aluminium léger et résistant pour aéronautique et pièces structurelles légères.
- AlSi7Mg: alliage prisé en automotive pour les composants allégés.
- Scalmalloy®: alliage aluminium-scandium de nouvelle génération pour l’aéronautique, offrant un rapport résistance / poids exceptionnel.
- AZ91: alliage de magnésium ultra-léger pour les applications où chaque gramme compte.
Cette profondeur de gamme permet d’aligner précisément le choix matériau sur vos objectifs : réduction de masse, résistance à la corrosion, tenue en fatigue, biocompatibilité ou performance thermique.
Qualité, traçabilité et conformité : un socle certifié pour vos marchés réglementés
Pour adresser des secteurs comme l’aéronautique, le médical ou l’énergie, la technologie ne suffit pas : il faut une qualité démontrable et traçable. Les équipements et processus proposés s’inscrivent dans un cadre normatif strict :
- Marquage CE: conformité aux exigences européennes essentielles de sécurité.
- ISO 9001: système de management de la qualité structuré, orienté amélioration continue.
- ISO 13485: exigences spécifiques aux dispositifs médicaux, pour une industrialisation sérialisée d’implants et instruments.
- EN 60825: sécurité des produits laser, pour protéger opérateurs et environnement de travail.
- EN 12254: exigences liées à la sécurité des machines laser.
- ATEX: conformité pour les atmosphères explosives lorsque le contexte l’exige.
À cela s’ajoute une traçabilité complète de chaque machine et de ses paramètres critiques, facilitant vos audits internes, vos qualifications process (IQ/OQ/PQ) et vos dossiers de certification client ou autorités.
Applications clés par secteur : de la R&D à la production série
Aéronautique & spatial
- Pièces structurelles allégées (supports, boîtiers, ferrures).
- Composants moteur en Inconel 718 ou Ti6Al4V résistants aux conditions extrêmes.
- Turbines et aubes complexes en TiAl ou superalliages.
- Outillages de production personnalisés et rapidement modifiables.
Bénéfice majeur : une réduction significative du poids et du nombre de pièces, synonyme d’économies de carburant et de maintenance.
Médical & dentaire
- Implants sur mesure en Ti Grade 23 ou CoCrMo avec porosité contrôlée pour une meilleure ostéo-intégration.
- Prothèses articulaires et plaques d’ostéosynthèse personnalisées.
- Structures dentaires et bridges en alliages cobalt-chrome.
- Micro-composants d’instruments ou dispositifs invasifs, usinés au laser femtoseconde.
Objectif : concilier biocompatibilité, personnalisation patient et traçabilité réglementaire complète.
Automobile & mobilité
- Pièces automotive premium en AlSi10Mg ou Scalmalloy® pour un allègement ciblé.
- Composants moteur complexes, échangeurs thermiques compacts.
- Outillages de presse, moules et inserts en H13 ou Maraging 300 avec refroidissement optimisé.
- Prototypage très rapide de pièces proches de la série, pour réduire le time-to-market.
Enjeu central : gagner en performance véhicule tout en réduisant les cycles de développement et les coûts d’outillage.
Énergie, chimie & process industriels
- Composants de turbines et de combustion en Inconel 625, Inconel 718 ou Hastelloy X.
- Échangeurs de chaleur compacts à géométries impossibles à réaliser en usinage traditionnel.
- Pièces exposées à la corrosion extrême dans la chimie ou le pétrole.
- Pièces de sécurité et composants critiques avec traçabilité complète.
Résultat : une meilleure efficacité énergétique, une durée de vie accrue des équipements et un coût total de possession optimisé.
Comment choisir la bonne technologie pour votre projet métal ?
Face à la diversité des procédés (DMLS, SLM, EBM, laser fibre, CO2, femtoseconde) et des matériaux, le choix optimal repose généralement sur quelques questions clés :
- Votre priorité est-elle la légèreté, la résistance mécanique, la tenue à la corrosion ou la performance à haute température?
- Vos volumes de production visent-ils le prototype, la petite série ou la fabrique complète?
- Vos contraintes réglementaires (aéronautique, médical, ATEX, etc.) imposent-elles des certifications spécifiques ?
- Votre pièce est-elle plus adaptée à une approche additive (géométries complexes, canaux internes) ou à une découpe / usinage laser (tôlerie, micro-détails) ?
L’intérêt d’une offre intégrée comme celle-ci est de pouvoir combiner les procédés :
- Utiliser la fabrication additive pour créer des noyaux complexes ou des pièces 3D optimisées.
- Recourir à la découpe laser fibre pour préparer des sous-ensembles en tôle épaisse de manière rapide et économique.
- Finaliser certains détails ou micro-fonctions au laser femtoseconde, lorsque la précision extrême est nécessaire.
Un levier de compétitivité durable pour votre industrie
Passer à la fabrication additive métal et à la découpe laser avancée, ce n’est pas seulement investir dans une nouvelle technologie. C’est :
- accélérer vos lancements produits ;
- réduire vos coûts d’outillage et vos stocks ;
- améliorer la performance et la fiabilité de vos pièces ;
- renforcer votre agilité face aux évolutions de marché.
Avec une combinaison unique de DMLS, SLM multi-laser, EBM sous vide, découpe laser fibre jusqu’à 30 kW, CO2 et femtoseconde, adossée à un portefeuille d’alliages spécialisés et à des certifications de premier plan, vous disposez d’un véritable écosystème technologique pour transformer vos idées en avantages compétitifs tangibles.
Qu’il s’agisse de pièces aéronautiques de dernière génération, d’implants médicaux hautement personnalisés, de composants automobiles allégés ou de pièces de turbines pour l’énergie, cette expertise 3D métal vous permet de franchir un cap décisif dans la maîtrise de vos produits et de vos coûts.
Le prochain pas consiste à analyser vos pièces stratégiques et à identifier celles qui tireront le plus grand bénéfice de ces technologies. C’est là que commence la véritable transformation de votre chaîne de valeur industrielle.
